摘要：该文根据宝鸡供电局变压器运行情况，总结近几年对冷却器的现场改造经验。在整个技术改造过程中，既要满足变压器的诸多技术要求，又要满足现场安全运行要求，以达到安全可靠、降耗节能、降低噪音、减少维护量、杜绝渗漏及提高变压器运行效率的目的。
关键词：变压器；冷却器；强油循环
中图分类号：tm41 文献标志码：b 文章编号：1003-0867(2008)2-00052-02
从20世纪90年代开始，迎来了变压器大规模的改造工程，现根据宝鸡供电局变压器运行情况及变压器冷却器行业最新产品发展趋势，通过近几年对冷却器的现场改造经验及理论学习，总结出一些经验，以供同行借鉴。
1 存在的问题及改造
冷却管老化，传热导热性能降低，特别是原冷却管多为钢、铝或钢铝复合管，由于热胀冷缩和轧片及管径长时间户外运行，影响结合处的可靠性。现多采用引进德国、加拿大技术生产的铝轧翅片管，克服了原复合管的问题，并且耐老化，抗腐蚀，重量轻，传热系数稳定。
原复合管采用的是焊接结构，因焊接时易产生飞溅，飞溅物如在清理时没有清理干净，在变压器长期运行中容易随变压器油进入到变压器中，这是绝对不被允许的。现采用整体轧翅管、二次胀接技术及特别工艺方案，上下集油盒采用全封闭结构，可确保无渗漏且内部不产生焊渣等异物，可解决上述问题。
旧的冷却为多回路（主要为三回路），现在的冷却器是单回路，铝翅片管两端在端板上胀接，因两端板是钢板材料，两种材料在温度变化的情况下，它们的热胀冷缩系数不一样，易产生内应力，故在冷却器上安装自动调节装置。
原冷却器由于采用三回路，冷却器油流大，油泵扬程高，选用的是4级泵（1500r/min）。现改为单回路后，采用6级泵（1000r/min以下）（电力行业规定要求6级及6级以上的泵方可使用），油泵转速降低，提高了油泵的寿命及安全性。
原冷却器为120kw以下，风机转速为1500r/min，噪音高、寿命短。现采用大直径风机，选用6～12极之间的风机，噪音低，寿命长。
原油流继电器不能很好的反映油路系统的情况，并且密封不好，易渗漏。现选用引进技术生产的油流继电器，能正确反映油泵的正反转及蝶阀是否打开，微动开关采用进口件，运行实践证明，改造过的冷却器油流继电器的事故明显减少。
原总控箱线路控制已不能满足现代科技的飞速发展，特别是通信及保护功能的要求已非常落后，主要电器元件已不能更好的满足变压器的需要。现采用新型的控制箱，符合运行的要求，元件采用进口或合资元件，大大提高了变压器的控制质量，现在基本采用不锈钢材料，并且有不少已采用plc控制。
2 冷却器的改造及步骤
2.1 冷却器的改造
选用冷却器的原则：原变压器采用120kw及以下容量的冷却器。现已有大容量的冷却器（如200kw、230kw、250kw、300kw、400kw），在变压器总损耗和容量不增加的情况下，根据冷却器的选用原则进行选用。
例如对主变冷却器的改造，其改造前后对比如表1所示（计算过程略）。
改造后，变压器噪音同比降低8db（a）左右，变压器油面温升降低8k。
改造前后的对比：冷却器由原9台改为现在的4台；风机由原27台改为现在12台；蝶阀由原27个改为现在12个；油泵由原9台改为现在4台；改造后，冷却器的台数减少，噪音降低，渗漏点减少，大大降低了维护、保养的工作量，提高了冷却效率，具体对照见表1。
表1 改造前后技术性能对比
2.2 冷却器的改造步骤
关闭变压器与导油架之间的闸阀，将导油架和冷却器内的油排放完。
拆除冷却器及导油架，用盖板将闸阀出口处密封。
将原导油架的管接头割掉，用砂轮将割管口磨光滑，并清理干净，将所有孔焊死。
根据新冷却器的安装尺寸及现场情况重新布置开孔，用砂轮将管口磨光滑并清理干净，焊上新的管接头。
根据安装尺寸，在导油架下部焊上冷却器支撑架。
用新棉布擦净导油架内部，并用变压器油冲洗干净，更换导油架的密封垫。
将改造后的导油架安装到变压器上。
将上下管接头处安装上蝶阀，然后装上联管及油流继电器。
安装上新的冷却器。
打开蝶阀，向导油架及冷却器内注满变压器油，进行排气，检查有无渗漏点。
调试冷却器的运行。
3 关键问题的处理
对原地基的处理。原变压器的冷却器导油架，与地基是安装好的，如在改造时不用原导油架（柜架），新的导油架与原地基有不相符合的可能，这时就要现场配装，新导油架与原地基就位后再焊牢，也可根据设计要求提前做好新的地基。
储油柜位置的影响。在现场改造的过程中，有时有的现场储油柜的位置对将要安装的冷却器导油架或冷却器本体有影响，即冷却器外型碰到储油柜的支撑架，这时在改造安装新的冷却器前，就要把储油柜的支撑架先改变原结构，使储油柜的位置不改变，改完后使新的冷却器安装不受影响。
原导油架的处理。现场改造冷却器有两种情况，一是用原导油架，就是把新的冷却器安装到原导油架上，这样就要把原导油
